Fonderie - Techniques du fondeur d'art

[Metal Connexion]

Gil, l'excellente présentation que tu nous as faite au sujet de fabrication d'un bronze me donne envie d'en savoir un peu plus.
Tu nous a présenté la technique de la fonte à cire perdue...

• Quelles sont les autres techniques qu'un fondeur peut employer ?
• Quels sont les avantages et les inconvénients des principales techniques que tu connais ?

Merci.

[gil]

A ma connaissance, en fonderie d'art, les différences principales entre les techniques ne concernent que les revêtements réfractaires qui reçoivent le métal en fusion.

• Potée de fonderie :
  • système à modèle perdu,
  • bonne définition des détails,
  • longue mise en œuvre,
  • grande quantité de matière en proportion de la pièce, mais en partie réutilisable,
  • avec cuisson.
• céramique :
  • système à modèle perdu,
  • bonne définition des détails,
  • très longue mise en œuvre,
  • petite quantité de matière,
  • avec cuisson.
• sable de fonderie :
  • système modèle conservé,
  • définition des détails moyenne,
  • mise en œuvre la plus courte,
  • matière conservée en quasi totalité pour le sable naturel,
  • conseillé pour les pièces planes,
  • sans cuisson.

[Shimegi]

On utilise la même technique (depuis longtemps, c'est intéressant de savoir que cette technique est pluri millénaire et qu'elle a peu évolué) en bijouterie, le revêtement est en plâtre.

Je sais également que certaines professions (de mémoire, pour des céramiques d'aéronautique) font de la fonte à cire perdue "creuse" non pas en utilisant une cire de départ creuse mais en ajoutant un noyau qui est ensuite dissout, ce qui permet d'obtenir des épaisseurs moindres.

[gil]

Tout à fait, sans noyau ce sont des pièces pleines.
J'ai cité ici les autres techniques de fonderie, differentes de celle que je pratique, à savoir : plâtre siliceux, utilisé aussi en bijouterie, technique largement expliquée dans les précédent sujet.

[Shimegi]

Oui, excellente présentation par ailleurs, je me permettais simplement de le rappeler dans ce sujet qui reprend les différents revêtements.
A vrai dire, je ne connais pas la composition exacte des plâtres utilisés en bijouterie. Il y a de forte chances pour qu'ils soient en partie composés de silice, je vérifierai à l'occasion.
Je suis assez curieux par contre de connaître la "résolution" des plâtres utilisés pour la fonte à grande échelle.

[gil]

Merci pour le compliment, Forge y est pour beaucoup. ;)
C'est une question très pertinente : le grain du métal dans l'absolu dépend du revêtement utilisé.
Pour des quantités importantes de métal fondu, la résistance thermique du produit est mis à l'épreuve, certes, mais surtout la complexité du réseau d'alimentation augmente proportionnellement, générant plus de gaz et autres scories : bien sûr toutes les parades existent mais ne sont pas infaillibles.
Pour ma part, je n'ai vu qu'au maximum 150 kg de bronze fondu dans un cylindre en plâtre, identique ou presque à celui d'un bijoutier ; la meilleure résolution des pièces pour les mêmes métaux utilisés va quand même au plus petit volume.

[Robert.H]

Bonsoir Gil,
en fait, plus ta pièce est complexe, plus il te faut diversifier ton dispositif de coulée.
Moins tu as d'attaque et plus tu réchauffes ton enrobage lors de la coulée. Donc réfractaire surchauffé et qui restitue sa température par la suite.. d'où porosités et métal malsain.
Il faut couler en pression sur plusieurs attaques en même temps... donc section de la descente de coulée supérieure ou égale à la section totale du nombre d'attaques.
Vérifié et approuvé.

[gil]

Cher Robert,

Évidemment, tout dépend de la forme de la pièce, par contre l'inertie thermique du revêtement réfractaire doit être en rapport avec :

• l'epaisseur des épreuves,
• le système de coulée :
  
  • en direct : la pièce sert d'alimentation, gains de temps au montage cire, mais risque de retassure élevé.
  • en indirect : la pièce est alimentée en métal par plusieurs attaques, d'abord par la base pour ensuite remonter jusqu'aux events (diminue les points de chauffe).

Ce dernier système couplé à un alliage très peu chargé métaux basse fusion (sn zn pb) pour éviter les crasses, et à la dépression (sous vide d'air pendant la coulée dans le plâtre) donne des résultats très satisfaisant.